MES -制造执行系统
🏦 场景与客户
某电子组装厂，三条产线，一线工人几百人，每天几十个工单，客户对良率与追溯要求高。原做法：工单靠纸质流转卡跟着产品走，报工下班前统一录入，设备数据没人采。
卡点很直接：在制品有多少说不清，想知道某张工单做到哪道工序，得去现场走一圈问；良率数据滞后一天，出了问题追溯不到是哪批料、哪台设备、哪个班次做的；设备稼动率完全是空白。
📅 实施节奏
- 第 1–3 周：工序与工艺路线建模
- 第 4–6 周：工单下发与报工
- 第 7–8 周：设备数据采集与控制器对接
- 第 9 周：质量追溯与不良品处理流程
- 第 10 周：车间看板
- 第 11 周：一条产线试点后逐步推开
🗝️ 方案要点
- 工艺路线先行：每个产品的工序顺序、标准工时、设备要求定死，工单严格按路线流转，不能跳工序
- 报工三要素：工序、数量、不良数，过站即报，不攒到下班统一录
- 在制品实时可算：已报工但未流入下工序的数量即是在制品，随查随有
- 采集分两层：能直采的设备走控制器采集，老设备用人工报工兜底，不追求一步到位
- 四要素追溯：料批、工单、设备、时间串起来，任何一件产品都能倒查回去
⚖️ 选型与权衡
| 选择点 | 方案 | 权衡 |
|---|---|---|
| 报工方式 | 过站扫码 | 数据实时可用；工人多一步操作，要靠培训与看板反馈推动 |
| 设备采集 | 直采 + 人工兜底 | 覆盖全产线；直采投入大，老设备还要加装采集模块 |
| 追溯粒度 | 以批次级为主 | 成本与数据量可控；单件级追溯更精细，但数据量会大一个量级 |
| 与上游系统 | 报工回写 | 数据一致；接口抖动要有补传机制，否则数据会缺 |
🚧 实施难点与排查
- 工人不扫码：嫌麻烦，先做完再补扫。加了看板把实时进度亮出来，班组之间形成对比后才真正改善
- 时间戳失真：补扫导致工时数据不准。改为超过时限的补扫必须经班长确认
- 控制器协议杂：三种品牌三种协议。做了采集适配层，统一成一套标签再进系统
- 追溯断链：换料时没扫码，追溯链在这里断掉。把换料也做成必须扫码的工序节点
💵 成本与收益
- 成本结构：一次性开发约 3 人 × 11 周量级，另加采集硬件与产线改造
- 收益侧：在制品实时可见，工单进度不用再跑现场；良率当日可见，异常当天就能定位止损
- 质量侧：客户审核时要追溯记录，以前靠人工翻纸质卡，现在直接导
🛡️ 风险与保障
- 数据完整性：报工记录不可修改，只能冲销重报，保证历史可信
- 安全：与设备控制网络做隔离，采集只读，不下发控制指令
- 质量：不良品必须走处理流程，不允许直接报废了事
- 降级：采集故障时转人工报工，数据后续补齐，产线不停
♾️ 可复用与演进
- 工艺路线与追溯模型可复用到其他产线与其他工厂
- 演进方向：接高级排产做计划排程，接仓储系统管理线边库
- 再进一步：用设备运行数据做预测性维护，把停机从事后修变成事前换
